Керамогранит. Производство

Смесь, из которой изготавливается керамический гранит, состоит из глин нескольких сортов, кварцевого песка, полевого шпата и красящих пигментов — то есть полностью из тех натуральных компонентов, которые в отличие от природного камня, не служат источником повышенного радиоактивного фона.

Этапы производства:

не глазурованного керамогранита

глазурованного керамогранита

 

Замес. На этой стадии происходит подготовка смеси - смешивается каолиновая клина с различными добавками, изготавливается смесь для рисунка и наложений. Обычно на фабриках цех, в котором производятся эти операции, закрыт для постороннего доступа, т.к. вещества и их пропорции составляют коммерческую тайну.

Прессование. На этой стадии очень многое зависит от оборудования, на котором осуществляется формовка и прессование исходного материала. Современные 10-20-тонные прессы позволяют достигать давления до 400-600 кг на 1см. При таком давлении не остается пустот, частицы исходного материала спрессовываются до такой степени, которая позволяет обеспечить высочайшие потребительские свойства. Формовочное оборудование обеспечивает достижение практически одинаковых линейных размеров (длина, ширина, толщина, параллельность сторон, прямоугольность, кривизна) в каждой плите. Одинаковые линейные размеры является одним из важнейших потребительских свойств керамического гранита.

Обжиг. Эта стадия закрепляет и усиливает достигнутые при прессовании характеристики полуфабриката керамического гранита. Особенностью технологии обжига является то, что температура и время обжига должны быть строго выдержаны, чтобы керамический гранит не вышел "сырой" или "перегретый", что приводит к снижению прочности плит и различным деформациям. Обжиг проводится в печи, сквозь которую проходит конвейер, на нем же полуфабрикат транспортируется от пресса. Температура в печи у некоторых производителей достигает 1300 градусов. При такой температуре внутри материала происходит перекристаллизация компонентов, и они образуют "стекловидный" монолит.

Обработка поверхности. При производстве не глазурованного керамического гранита после обжига полуфабрикат сходит с конвейера и перекладывается на полировочную или шлифовочную линии. Полирование производится с помощью специальной пасты, изготовленной на основе алмазной пыли. При полировке убираются мельчайшие неровности поверхности, и достигается высокий уровень зеркальности (до 80%). С поверхности, отполированной до такой степени, любые вещества смываются водой или химическими растворами без следа. Для того чтобы поверхность плит была шершавой, керамический гранит не полируется, а шлифуется.

Сверху на керамогранит наносится тонким слоем специальное прозрачное покрытие (кристаллина), которое при спекании закрывает микропоры, повышая эксплуатационные свойства продукта, например, устойчивость к загрязнению. Чем толще слой кристаллины, тем меньше пор и меньше  вероятность проникания грязи в плитку, соответственно гранит лучше моется и на нём не остаются пятна.

При производстве глазурованного и декорированного керамогранита после сушки ещё до обжига на черепок плитки наносится износостойкая глазурь и далее основа вместе с глазурью обжигается.

Глазурь на керамограните выполняет как декоративную, так и защитную функцию.

Основная сложность в производстве керамического гранита состоит в том, чтобы в результате формовки и прессования добиться одинаковой плотности во всем объеме плиты. Поэтому производство больших размеров плит более сложное, чем маленьких. Современные прессы позволяют создавать необходимое давление при производстве плит размером до 2000х2000 мм. Новейшей технологией, принципиально отличающейся от прессования, является производство керамического гранита методом экструзии, когда исходная масса под высоким давлением выдавливается в форму из емкости для замешивания, с последующим обжигом и полированием.

Больше информации об особом "антибактериальном" керамограните Вы можете найти здесь.